Точность обработки при фрезеровании

Точность - это одним из важ­нейших показателей качества изделий.

Под  точностью обработки в машиностроении понимают степень соответствия геометрических парамет­ров обработанной детали и парамет­ров, заданных чертежом. Чтобы оценить степень точности детали, необходимо установить:

точность размеров, отклонение фор­мы. отклонение расположения и класс чистоты обработанной поверхности.

Основными причинами, влияющими на точность обработки при фрезеровании, являются:

погрешности, вызванные неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке; погрешности обработки, воз­никающие в результате упругих дефор­маций технологической системы «станок — приспособление — инстру­мент — деталь» под действием силы резания; погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и дру­гих элементов оснастки при креплении заготовки; погрешности обработки, вы­зываемые размерным износом инстру­мента; погрешности наладки станка (погрешности установки на глубину фре­зерования. погрешности пробных про­меров и т. д.);

погрешности, обусловливаемые не­точностью станка (биение шпинделя, по­грешности перемещения стола и т. д.); погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформа­ций обрабатываемой детали, станка, инструмента и др.; погрешности, вы­званные действием остаточных напря­жений в материале заготовок и готовых деталей.

В условиях единичного производ­ства точность обработки обеспечивают индивидуальной выверкой устанавли­ваемых на станок заготовок и последо­вательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми проб­ными промерами. Заданный размер получается методом последовательного приближения. Точность обработки в этом случае зависит в значительной ме­ре от квалификации рабочего. В усло­виях серийного и массового производ­ства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовки производят без вы­верки в специальном приспособлении на заранее выбранные базовые поверх­ности. Точность обработки в этом слу­чае зависит в значительной мере от ква­лификации наладчика.

Обеспечение заданного класса чи­стоты поверхности. Требуемый класс чистоты поверхностей деталей простав­ляется на рабочих чертежах конструк­тором с учетом назначения и условий работы данной детали в изделии. Зада­ча фрезеровщика — обеспечить тре­буемый класс чистоты поверхности де­тали при обработке.

Поверхности 2-го и 3-го класса чи­стоты можно получить уже при черновом фрезеровании (с большой глуби­ной фрезерования и большой подачей на зуб).

Поверхности, соответствующие 4, 5 и 6-му классам чистоты, можно получить при правильном выборе режимов резания, соответствую­щих геометрических параметрах фрезы, и условий охлаждения. Поверхности 7 - го и 8 - го классов чистоты и выше полу­чают при чистовом фрезеровании фре­зами высокой точности на станках по­вышенной жесткости, а также путем правильного выбора режимов фрезе­рования.