Отделка поверхностей методом токарной обработки
Отделочные операции - полирование, доводку, обкатывание, раскатывание, выглаживание и накатывание выполняют для уменьшения шероховатости, повышения размерной точности к износостойкости ранее обработанной поверхности или для нанесения на нее рифлений определенного узора.
Полирование
Полирование выполняют для уменьшения шероховатости и повышения блеска поверхностей детали. На токарных станках оно осуществляется шлифовальными шкурками на бумаге или полотне. Сталь и цветные металлы обрабатывают шкурками из корунда 15А- 25А, чугун и другие хрупкие материалы — шкурками из карбида кремния 54С- 64С.
В процессе работы полоску шкурки, удерживая обеими руками, прижимают к вращающейся полируемой поверхности и перемещают возвратно-поступательно вдоль нее. Удерживать шкурку рукой в обхват нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы. Стоять у станка необходимо с поворотом корпуса вправо примерно под углом 45° к оси центров. Полирование обычно выполняют последовательно несколькими шкурками с постепенным уменьшением их зернистости.
Цилиндрические поверхности удобно полировать «жимком», состоящим из двух шарнирно соединенных деревянных брусков. В радиусные углубления брусков укладывают шлифовальную шкурку, которую прижимают жимком к обрабатываемой поверхности. Удерживая рукоятки жимка левой рукой, а правой поддерживая шарнир, осуществляют возвратно-поступательную продольную подачу.
Полирование можно выполнять также при закреплении шлифовальной шкурки в резцедержателе суппорта с помощью деревянного бруска и металлической планки.
Внутренние поверхности полируют шкуркой, закрепленной и намотанной на деревянной оправке.
Полируемая деталь сильно нагревается и удлиняется. Поэтому, когда она поджата центром, надо периодически проверять, насколько туго он зажат, и, если требуется, немного ослабить.
Чтобы получить более качественную поверхность, надо увеличить насколько возможно частоту вращения детали. Кроме того, при окончательном полировании рекомендуется натирать шкурку мелом.
Доводка
Доводка выполняется для повышения точности поверхности (до 5-6-го квалитета) и уменьшения ее шероховатости. Специальными инструментами - притирами — вместе с абразивными материалами с поверхности детали удаляются мельчайшие неровности.
Абразивные и связующие материалы. Рабочая поверхность притира насыщается твердыми абразивными материалами: порошками электрокорунда — для доводки сталей и карбида кремния — для чугуна и других хрупких материалов.
Зернистость порошков выбирается в зависимости от требуемой шероховатости. Предварительную доводку выполняют микропорошками М40-М14, чистовую-М10-М5 (номер микропорошка соответствует размерам зерен в микронах).
Из доводочных паст наиболее часто используются пасты ГОИ, изготовляемые на основе мягкого абразивного материала-окиси хрома в смеси с химически активными и связующими веществами. По доводочной способности такие пасты делятся на грубые, средние и тонкие.
В качестве связующих и смазывающих материалов при доводке применяют керосин или минеральное масло.
Притиры-втулки с продольным разрезом, позволяющим регулировать их по диаметру для компенсации износа.
Притиры для предварительной доводки снабжены продольными или винтовыми канавками, в которых во время работы собираются остатки абразивного материала. Окончательная доводка ведется притирами с гладкой поверхностью.
Доводка наружной поверхности выполняется притиром, который устанавливается в жимок и регулируется по мере необходимости винтом.
Для обработки отверстий притир устанавливают на конической оправке и регулируют за счет осевого перемещения гайками. Материал притира выбирают в зависимости от его назначения и применяемого абразивного материала.
При доводке твердыми абразивными материалами, зерна которых вдавливаются в притир, материал последнего должен быть мягче материала обрабатываемой детали. Кроме того, чем крупнее зерна применяемого порошка, тем мягче материал следует выбирать для притира. Для грубой доводки рекомендуются притиры из мягкой стали, меди, латуни, а для предварительной и чистовой - из мелкозернистого серого чугуна средней твердости.
Для работы пастами ГОИ притир должен иметь большую твердость, чем доводимая деталь. В этом случае хорошие результаты дает применение притиров из закаленной стали или серого чугуна повышенной твердости.
Окружная скорость детали или притира принимается при предварительной доводке 10—20 м/мин, при чистовой — 5—6 м/мин в целях уменьшения нагрева детали.
Накатывание
Назначение и инструменты. Накатывание выполняется для создания на поверхностях некоторых деталей (ручках, головках винтов и др.) специально предусмотренной шероховатости, выполненной в виде рифлений определенного узора. Для этого пользуются накатками, состоящими из накатного ролика и державки.
Для нанесения прямого узора применяют однороликовую накатку, сетчатого— двухроликовую соответственно с правым и левым направлениями рифлений.
Накатные ролики изготавливают из инструментальных сталей и закаливают до высокой твердости. На их цилиндрической поверхности выполняются рифления с углом профиля 70° для стальных деталей и 90° — для деталей из цветных металлов с шагом от 0,3 до 1,6 мм.
Накатка закрепляется с наименьшим вылетом в резцедержателе суппорта так, чтобы образующая ролика была строго параллельна оси детали. Проверяют это по обрабатываемой поверхности на просвет. Ось ролика однороликовой накатки должна находиться на уровне оси центров станка. Для двухроликовой накатки точность установки по высоте не имеет существенного значения, так как в
этом случае ролики самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности за счет шарнирного соединения обоймы с державкой.
Приемы накатывания. При накатывании металл выдавливается, поэтому поверхность детали обтачивают до диаметра, меньше номинального примерно на 0,5 шага рифлений.
Ролики подводят вплотную к вращающейся детали и ручной подачей вдавливают в обрабатываемую поверхность на некоторую глубину. Выключив вращение детали, проверяют точность образовавшегося рисунка. Затем включают вращение шпинделя и продольную подачу и выполняют накатывание на требуемую длину за несколько проходов в обе стороны до получения полной высоты рифлений. В конце каждого прохода, не нарушая контакта с заготовкой, накатку подают поперечно на
требуемую глубину. Накатные ролики следует периодически очищать проволочной щеткой от застрявших в углублениях металлических частиц.
Продольную подачу принимают примерно равной удвоенной величине шага рифлений (1—2,5 мм/об), скорость вращения детали — в пределах 15—20 м/мин.
Обрабатываемую поверхность смазывают маслом.
Далее в разделе "Технология": Точность обработки при фрезеровании